焦作定制转炉活动烟罩制作

高炉的机械维护与保养高炉是冶金企业，尤其是钢铁生产企业的主要炼钢设备，焦作定制转炉活动烟罩制作其性能的优劣直接影响到钢铁的品质，因此，对于如何提高高炉的维护与保养水平，实现高炉高性能运转时间的最大化，一直是冶金企业重点抓的头等大事。目前，高炉在使用过程中，主要的故障与问题集中在冷却壁破损，造成冷却壁破损的原因有很多，而且由于高炉内部结构复杂，一旦发生故障，维修技术难度大，将严重影响企业的正常生产，因此，对于高炉的维护与保养，就显得异常重要。在日常的生产中，对于高炉设备的维护保养，主要集中在如何预防冷却壁的破损方面，对此，以下一些措施可以在实际中加以应用，以提高高炉设备的维护保养水平：（1）增大冷却水量，提高水流速度，加大冷却强度；（2）抑制边缘煤气流，发展中心，控制十字测温，使边缘煤气温度不大于100℃；（3）采用有效的炉外喷淋措施，保持合理的炉外冷却，减少温度场发生的变化，避免炉皮烧红；（4）根据风压调整水量，以达到对冷却壁的养护；（5）严格控制软水温度。软水进水温度严格控制在40士2℃，相对提高冷却强度，减少冷却壁峰值热流时的损坏几率，保证脱气罐、膨胀罐工作正常，减少水中溶解氧对水管的腐蚀，延长冷却壁寿命；（6）稳定炉温，减小温度波动幅度与频率，降低对冷却壁的热震；保持碱度稳定，防止软熔带的波动；杜绝集中加硅石和集中加焦操作，避免影响造渣制度和减少炉温波动；（7）日常操作中，稳定造渣制度与热制度，形成合理的软熔带，是维护冷却壁完好的基本措施；（8）发挥多环布料作用，开放中心气流，兼顾边缘气流，是实现冷却壁安全平稳运行的重要手段；

转炉倾动装置用于氧气顶吹转炉炼钢设备中炉体的平稳倾动及准确定位，并完成转炉兑铁水、出钢、加料、修炉等一系列工艺操作。因此倾动机械是实现转炉炼钢生产的关键设备之一。其工作特点是：低速、重载、大速比、启动、制动频繁，承受较大的动负荷，工作条件恶劣。根据倾动装置安装方式不同，倾动装置配置有三种型式：落地式配置、半悬挂式配置和全悬挂式配置。SYZ型系列转炉全悬挂倾动装置一次减速器是巨鲸公司为满足转炉炼钢对倾动机的迫切需求而设计制造。减速器设备的制造、装配和涂装等按照JB/T5000.1-5000.12-1998技术条件中的有关规定，专为25t、120t转炉全悬挂倾动装置设计了不同规格的一次减速器。主要技术参数： 功率:43-132kw转速:750r/min速比22.4～120

转炉炼钢工艺各项指标取决于铁水的化学成分，而对铁水的主要要求是含硫量低（低于0.03%），相应要求较高含硅（0.7%-0.9%）及具有优化造渣所需的锰量（0.8%-1.0%）。炼铁炼钢各阶段脱硫过程理化规律及动力特性分析表明，在动力方面，在铁水中比在钢水中更容易保证脱硫反应，因为在含碳量较高及氧化度较低条件下硫具有更高的活性。然而在高炉炼铁当中很难脱硫，因为在高炉一系列复杂的氧化—还原反应中，深脱硫的各种热动力条件的能量不可避免地会增高硅含量并因此导致石灰及焦炭消耗的增加及产量的下降。因此，生产低硫铁需周密策划工艺，采用含硫最少的炉料及制备高碱度混成渣。在转炉吹炼中脱硫也无效果，因为钢渣系中达不到平衡状态，渣与钢间的硫分配系数因熔池氧化度高及碳含量低，仅为2-7。如此低的硫分配系数使得难以在转炉冶炼中实现深脱硫，并导致炼钢生产在技术及经济上的巨大消耗。无论是在高炉炼铁，还是在转炉炼钢当中都保证不了金属有效脱硫所需的热动力条件，因此进行高炉炼铁及转炉炼钢过程中的深脱硫研究，在技术及经济上都是不可取的。而合理的作法是将脱硫过程从高炉及转炉中分离出来。这就可简化烧结—高炉—转炉生产流程降低生产成本。将脱硫从高炉及转炉中分离出来，使高炉炉外脱硫成为设计大型联合钢厂和重要工艺环节，在冶炼低硅铁的同时不必再为保证转炉中的精炼进行代价很高的高炉炉外脱硅。铁水原始硅含量低还可降低锰含量。在氧气转炉炼钢中锰的作用非常重要，它决定着及早造渣所需的条件并对出钢前终点钢水氧化度起调节作用，长期实践证明，需设法使铁水中锰保持0.8%-1.0%的水平，因而在烧结混合料中必需补充锰，而这就提高了成本。烧结—高炉—转炉各流程锰平衡分析表明，上述锰在高炉里还原、然后在转炉里氧化导致锰原料及锰本身不可弥补的巨大损失，而且还给各生产流程操作增加很多麻烦。在碳含量很低（0.05%-0.07%）条件下停止吹炼时，氧化度的影响如此之大，以致会把锰的最终含量定在极窄范围内，实际上已很少再与铁水原始锰含量相关。在这种条件下，尽管铁水原始锰含量达0.5%-1.2%，但钢的最终锰含量实际上都一样（0.07%-0.11%）。因此在当代转炉炼钢工艺条件下（各炉次都有过吹操作），没必要在烧结混合料中使用含锰原料来提高铁水原始锰含量，更合理的作法是冶炼低锰铁。同时为节约低锰铁在转炉炼钢中脱氧的用量，研究直接采用锰矿石的效果具有重要意义。对众多炉次进行工业平衡计算所得工艺指标的对比表明，冶炼铁水不添加锰矿石，而在转炉炼钢中添加锰矿石，与用含锰1.13%的铁水炼钢，这两种炼钢法相比，前者每吨生铁可节省锰矿石15.3kg.此外，还可减少锰铁1.3kg/t钢、石灰5kg/t，氧气2.17m3/t的耗量，并可大大缩短吹炼时间。铁水中硅、锰含量低及无需脱硫，这些条件会改变造渣机理及动力特性，因为这时石灰消耗下降，渣量减少，渣碱度及氧化度增高。在这样的条件下，渣的精炼功能只限于铁水脱磷。这样就能在转炉冶炼本身中多次利用渣，使渣具有很高的精炼能力。根据这一原则开发出转炉炼钢新工艺，即在转炉炼钢本身中多次（3-5次）利用后期渣（循环造渣）。采用这样的工艺可降低石灰消耗及渣中铁损。及早造就高碱度氧化渣，及使硅、锰含量低可提供钢水深脱磷所需的强劲动力。

【5月唐山钢企高炉、转炉限产达50%】4月29日，唐山市政府发布《5月份全市大气污染防治强化管控方案》。对工业企业采取限产减排措施，其中，曹妃甸区首钢京唐公司、文丰钢铁，乐亭县唐钢中厚板、德龙钢铁，丰南区纵横钢铁停20%以上的烧结机竖炉、石灰窑、高炉、转炉生产装备。禁止将已经拆除、淘汰、长期停产的生产装备作为减排停产基数。各县(市)区政府要于4月30日12时前将5月份钢铁企业生产装备生产计划报市生态办审核备案，备案后严禁擅自调整。（我的钢铁网）

从国内外氧气转炉炼钢科技创新的发展趋势来看，以下几个方面值得重点关注。3.1、节能环保技术的发展钢铁生产的技术进步必须与环境协调发展。重点研发各种工艺条件下优化“负能炼钢”的工艺与装备技术，必须采用各种综合节能技术，实现“负能炼钢”。虽然转炉炼钢是当代钢铁生产中耗能最少，且是唯一可以实现总能耗为“负值”的工序，但进一步降低工序能耗和物耗，更加高效地实现能源转换和回收，更加有效地利用二次能源，开发低温余热回收利用新途径等许多问题还要进行深入研究和优化。主要思路有：1)流程优化应成为炼钢厂进一步节能的重点流程优化主要体现在紧凑、高效、自控三个方面。流程功能的解析、优化重组，实现转炉炼钢生产的紧凑化，即工序时间的最小化、衔接最优化，这是最有效的节能措施；高效化是转炉炼钢节能的重要措施；自动化是转炉炼钢节能的重要保证2)优化节能技术提高炼钢能源转换效率烟气能量的高效转换及回收利用；连铸坯热送热装是衔接炼钢、轧钢两大工序的重要节能措施；炉渣余热回收和利用；冷却水余热回收利用技术是转炉炼钢厂进一步提高能源转换与利用效率的难题。3)进一步挖掘炼钢工序的节能潜力加大全过程保温措施是转炉钢厂节能的重要基础；以稳定的工艺操作，实现全厂低温制度的运行，有效地节能降耗；在全钢铁企业能源高效转换利用和构建能量流网络以及优化的总体思路下，研究转炉炼钢厂进一步节能降耗的新措施。

钢坯夹钳主要由吊梁、连杆、自动闭锁装置、同步器、钳臂、支板和钳牙七部分组成。吊梁吊梁是与天车钩相连的部件，有吊环卸扣式联接、吊索具式联接和吊耳式联接三种结构。吊环卸扣式联接吊轴，使吊具的受力情况改善，同时也避免了装卸钢坯时的脱钩现象，降低了夹具本身的高度，有利于低矮的场所使用。吊索具式联接吊轴，使夹具的受力较好，但吊具自身的高度大，需在高大的场所使用，在挂吊钩时需用人工进行辅助挂钩。吊耳式联接吊轴，可由吊车司机直接挂钩， 但在吊装作业时需使吊具着地，并下放吊钩直至不受力为止，这样，易导致吊车钩脱钩。连杆连杆是吊梁和钳臂的连接件。自动闭锁装置自动闭锁装置有手动抬杆式、（自动）双钩式、（自动）单钩式、（自动）转锁式等形式。自动闭锁装置是实现钢坯夹具自动开闭的机构。 其动作不需要任何外来动力源，靠夹具自身的重力实现夹具的自动开闭。起闭机构的加油润滑：必须定期（2~3天）加润滑油（或机油），然后上下动作几次，直至润滑完全。严禁加过量的润滑脂润滑！同步器同步器是保证夹具各钳臂同步动作的装置。钳臂钳臂是夹具的主要增力部件，通过它把钢坯夹起。支板支板是钢坯夹具的支撑件。支板支在钢坯的上表面以保证钢坯夹具的启闭机构顺利动作。钳牙钳牙有销轴联接式、燕尾联接式和槽形插接式等结构。钳牙是与钢坯直接接触的主要零件， 决定着钢坯夹具夹持钢坯的可靠性。