邢台专业转炉炉体中段厂家

有观点认为，由于标准比较高，不排除一些企业知难而退，如果企业的规模效益不足以覆盖改造的投入，可能退出市场，转炉炉体中段厂家专业邢台这在一定程度上意味着钢铁行业的重新洗牌。我国炼钢技术的巨大变革离不开技术创新。几十年来，我国钢铁工业始终遵循引进、消化、再创新的科技发展方针大力开展炼钢工艺技术创新，通过引进国外先进生产设备，消化吸收国外先进生产经验，逐步建立起新的技术理念，转炉炉体中段厂家专业邢台并结合国内实际情况和各钢厂的具体实践进行再创新。一是溅渣护炉与长寿复吹工艺。溅渣护炉是美国发明的一项重大工艺技术，将转炉炉龄从2000炉提高到10000炉以上。我国是全世界最早引进该项先进技术的国家，并在全国范围内大量推广。国内学者首先研究证明不同炼钢产品和生产工艺所形成的溅渣层及与炉衬相结合的机理完全不同，由此提出低碳高FeO高MgO炉渣（美国发明）和专业转炉炉体中段厂家高碳低FeO高碱度炉渣两种溅渣工艺，分别适合于低碳钢和中高碳钢冶炼，完善并发展了溅渣护炉工艺；进一步优化大中小各类转炉的溅渣操作，解决了炉膛变形和炉口大量粘渣的技术难题。我国自主研发了利用溅渣护炉形成透气性蘑菇头保护复吹转炉底部喷嘴的工艺技术，解决了复吹转炉底部喷嘴寿命无法与溅渣后转炉寿命同步的世界性难题。通过这些技术创新，我国转炉炉龄普遍超过10000炉，最高达到30000炉，底吹喷嘴寿命基本与溅渣后转炉寿命同步，整个炉役期内终点钢水[C]·[O]在0.0023%~0.0027%波动。

高炉成本： 铁水成本=（1.6×铁矿石+0.45×焦炭）/0.9=2310.5 粗钢吨制造成本＝（0.96×生铁+0.1×废钢）/0.82=3017.17 螺纹钢的轧制成本为150元/吨 螺纹成本=3017.17+150=3167.17元 电炉成本： 假设废钢的使用量占到70%,铁水占30%，1.13吨原料出一吨钢 1.13*（0.7*2560+0.3*2310.5）=2808.2元/吨 辅料=890 螺纹钢的轧制成本为150元/吨 螺纹成本=3848.2 上面电炉钢的辅料里电极用的是吨钢3kg,均价150/kg，如果调整到电极2kg/吨那么上面电炉成本是 辅料=740 螺纹钢的轧制成本为150元/吨 螺纹成本=3698.2元 一吨电炉钢使用具体多少电极没有同一的标准。以上成本数据里面没有包含人工及三项费用成本，铁矿石695，焦炭2150，废钢2560这些都是1月5日的数据。 上面高炉和电炉成本的计算公式参考的，我的钢铁网2013-09-26的文章《从电炉炼钢成本看废钢现状》里的计算公式。

高炉的机械维护与保养高炉是冶金企业，尤其是钢铁生产企业的主要炼钢设备，其性能的优劣直接影响到钢铁的品质，因此，对于如何提高高炉的维护与保养水平，实现高炉高性能运转时间的最大化，一直是冶金企业重点抓的头等大事。目前，高炉在使用过程中，主要的故障与问题集中在冷却壁破损，造成冷却壁破损的原因有很多，而且由于高炉内部结构复杂，一旦发生故障，维修技术难度大，将严重影响企业的正常生产，因此，对于高炉的维护与保养，就显得异常重要。在日常的生产中，对于高炉设备的维护保养，主要集中在如何预防冷却壁的破损方面，对此，以下一些措施可以在实际中加以应用，以提高高炉设备的维护保养水平：（1）增大冷却水量，提高水流速度，加大冷却强度；（2）抑制边缘煤气流，发展中心，控制十字测温，使边缘煤气温度不大于100℃；（3）采用有效的炉外喷淋措施，保持合理的炉外冷却，减少温度场发生的变化，避免炉皮烧红；（4）根据风压调整水量，以达到对冷却壁的养护；（5）严格控制软水温度。软水进水温度严格控制在40士2℃，相对提高冷却强度，减少冷却壁峰值热流时的损坏几率，保证脱气罐、膨胀罐工作正常，减少水中溶解氧对水管的腐蚀，延长冷却壁寿命；（6）稳定炉温，减小温度波动幅度与频率，降低对冷却壁的热震；保持碱度稳定，防止软熔带的波动；杜绝集中加硅石和集中加焦操作，避免影响造渣制度和减少炉温波动；（7）日常操作中，稳定造渣制度与热制度，形成合理的软熔带，是维护冷却壁完好的基本措施；（8）发挥多环布料作用，开放中心气流，兼顾边缘气流，是实现冷却壁安全平稳运行的重要手段；

一、氧枪小车坠落的事故原因氧枪小车坠落的事故原因如下：(1)强行刮渣或氧枪小车卡住，拉力超过钢绳极限造成钢绳拉断;(2)钢绳达到报废标准而没有及时更换;(3)钢绳掉道没有及时发现，继续下枪后钢绳因单边受力或钢绳有断丝、断股、压扁等隐患而断裂;(4)钢绳两端任一处钢绳卡松而使钢绳脱落;(5)钢绳过长或过短，造成钢绳乱槽或易松脱。二、氧枪小车坠落的处理方法氧枪小车坠落后，一般情况氧枪因为受到强大的冲击力会使其与固定座脱离，小车仅靠车上三根金属软管拉住，由于现场环境复杂，应根据实际情况采用不同措施。一般处理过程如下：(1)关掉氧枪进出水阀门及氧气阀门;(2)用两台氧枪电葫芦，一台挂氧枪一台挂小车，或用钢绳将小车与氧枪锁住，一同用一台电葫芦将枪吊出氮封口;(3)通知检修人员(必要时封掉氧枪上极限点)，将事故枪横移出工作位，用氧枪电葫芦挂住小车，拆卸氧枪掉走;(4)倒备用枪，并检査确认好氧枪各极限点位置;(5)更换坠落氧枪小车及损坏设备;(6)确认炉内无水后方可动炉。三、氧枪小车坠落的预防措施氧枪小车坠落的预防措施如下：(1)禁止强行刮渣或刮冷渣，严禁取消连锁;(2)发现钢绳掉道后，应立即停止操作，待处理好后再下枪;(3)定期更换钢绳或发现达到报废标准后及时更换;(4)加强对钢绳卡子的检査维护及钢绳的抹油;(5)采用防坠落装置。

　摘要相比较电炉而言，近十年来，我国转炉炼钢生产流程工艺与装备技术的进步幅度是明显的。而未来，这种生产流程结构不尽合理的现象亦会逐步改变。近年来，我国转炉钢产量占粗钢总产量的比例日益增强，2003年我国转炉钢比为82.4%，到2013年这一比例已增至93%，而近十年来，世界转炉钢与电炉钢比例基本保持在7:3的平均水平，我国与之相比转炉钢比过高。未来我国这种钢铁生产流程结构不尽合理的现象会随着我国资源条件、市场需求变化和绿色低碳环境的需求而逐步改变。相比较而言，近十年来，我国转炉生产流程工艺与装备技术的进步幅度更加明显。1、转炉炼钢技术发展现状目前，转炉炼钢仍是世界上最主要的炼钢方法，其钢产量占世界钢总产量的65%以上。由于我国废钢资源短缺，电力缺乏，电价偏高，因此电炉钢的产量增长受到一定程度的制约，而随着生铁资源的充裕也给转炉钢产量的增长提供了良好条件。因此，转炉钢产量近年来获得了快速增长。2905年我国转炉钢产量为3.14亿吨，到2013年提高到7.65亿吨。随着转炉钢产量的增加，转炉炼钢生产工艺技术也得到迅速发展。转炉炼钢技术进步主要体现在以下几个方面。1.1、转炉装备日趋大型化2001年我国100吨以上大型转炉只有30座，产能为3602万吨。至2013年增长到345座，产能超过5.08亿吨，13年间大型转炉的生产能力增长了14倍。其中300吨转炉从3座增加到11座，产能从678万吨增长到2759万吨以上。从数量上来看，我国现有转炉中以100-199吨的转炉数量最多，而200吨及以上的转炉数量最少，我国仍然保有一定数量的30吨以下的转炉。因此，淘汰落后产能任务艰巨。目前，我国100吨及以上转炉的产能约占全部转炉产能的67.5%。随着淘汰落后产能力度的加大，我国转炉将进一步朝着大型化方向发展。1.2、转炉生产工艺进一步优化提高钢材洁净度是21世纪钢材质量发展的重大技术方向。为提高钢材质量且扩大冶炼钢种，我国大、中型转炉炼钢厂都相继增建了铁水脱硫装置和二次精炼装置。近年来新建的转炉炼钢厂大多配置了铁水脱硫装置，并根据冶炼钢种的要求配置了相应的炉外精炼装置，一般多采用LF精炼，有些转炉炼钢厂还配置了Ⅵ）精炼装置，从而为高附加值钢种的生产提供了有利条件。我国自主设计建设的京唐公司300吨转炉采用了国际上最先进的脱磷炉与脱碳炉分工、联合生产的工艺，京唐公司是国际上最早采用这一先进工艺的300吨转炉大型炼钢厂。经过近两年的技术攻关，脱磷炉生产周期28min，脱碳炉32min；单炉班产炉数从7-8炉次提高至16炉次，转炉生产效率提高1倍，出钢温度平均降低20℃。铁水“三脱”预处理比例达到90%；月平均转炉终点[P]为0.006%，P+S]为150×10-6；和炉外精炼相匹配可稳定生产[P+S50×10-6的高洁净钢。石灰总消耗量从传统流程的50kg/t，下降到24.3kg/t，炼钢总渣量由110kg/t下降到的47kg/t，钢铁料消耗降低9.lkg/t，比传统转炉炼钢成本降低37.39元／t钢，标志着我国大型转炉炼钢技术已接近国际领先水平。

炼钢是指控制碳含量（一般小于2%），消除P、S、O、N等有害元素，保留或增加Si、Mn、Ni、Cr等有益元素并调整元素之间的比例，获得最佳性能。把炼钢用生铁放到炼钢炉内按一定工艺熔炼，即得到钢。钢的产品有钢锭、连铸坯和直接铸成各种钢铸件等。通常所讲的钢，一般是指轧制成各种钢材的钢。钢属于黑色金属但钢不完全等于黑色金属。炼钢过程编辑加料加料：向电炉或转炉内加入铁水或废钢等原材料的操作，是炼钢操作的第一步。造渣：调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过钢铁高炉出渣：电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放出，以防回磷等。熔池搅拌：向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，能够向金属液面中传递足够的氧，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小脱磷减少钢液中含磷量的化学反应。磷是钢中有害杂质之一。含磷较多的钢,在室温或更低的温度下使用时,容易脆裂，称为“冷脆”。钢中含碳越高，磷引起的脆性越严重。一般普通钢中规定含磷量不超过 0.045%，优质钢要求含磷更少。生铁中的磷，主要来自铁矿石中的磷酸盐。氧化磷和氧化铁的热力学稳定性相近。在高炉的还原条件下，炉料中的磷几乎全部被还原并溶入铁水。如选矿不能除去磷的化合物，脱磷就只能在（高）炉外或碱性炼钢炉中进行。铁中脱磷问题的认识和解决，在钢铁生产发展史上具有特殊的重要意义。钢的大规模工业生产开始于1856年贝塞麦(H.Bessemer)发明的酸性转炉炼钢法。但酸性转炉炼钢不能脱磷；而含磷低的铁矿石又很少，严重地阻碍了钢生产的发展。1879年托马斯(S.Thomas)发明了能处理高磷铁水的碱性转炉炼钢法，碱性炉渣的脱磷原理接着被推广到平炉炼钢中去，使大量含磷铁矿石得以用于生产钢铁，对现代钢铁工业的发展作出了重大的贡献。碱性渣的脱磷作用 脱磷反应是在炉渣与含磷铁水的界面上进行的。钢液中的磷 和氧结合成气态P2O5的反应 。电炉底吹：通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀，从而改善钢质量，降低成本，提高生产率。熔化期：炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉钢花伴我炼钢忙料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。